客户课题： 该客户是一家大型农机核心配件生产企业，分平库区和密集存储货架区存储大量零部件原料和半成品，且不同生产车间距离较远，人力搬运费时费力；采用堆垛式agv，实现全自动跨室外跨车间搬运，自动上下料到指定位点。提升了搬运效率也提升了企业自动化形象。 场景描述： 仓库原料间人工清点好原料数据后，PDA下指令让AGV跨车间搬运到生产车间指定货位，生产车间人工打包好的成品放到成品入库点，堆垛式AGV收到指令后前往取料点取料入库到货架区，或是收到指令后从货架区指定货位取料搬运至指定的出库点位上，完成出入库作业。

客户课题：客户是某新型材料生产商，此次项目为客户意向新建全自动化生产车间，24小时不间断作业，使用人工作业投入成本大，效率低。最终客户在完成上游生产自动化后，配合我司提供无人AGV解决方案，解决了后端运输自动化，彻底完成客户全智能化车间得建设并投入使用。 场景描述：现场一期投入2台无人堆垛式AGV，产品下线由机械手自动完成整托码垛，配合自动呼叫系统，机械手自动呼叫AGV进行满托取料，自动运输至入户缓存区缓存等待入库，AGV返回从自动拆盘机自动取空托上线，完成机械手空托补充。2台设备24小时交替工作，完全满足现场产品下线得无人运输工作。

客户课题：客户是医疗行业某大型企业，现场仓库是新建的药物存储仓库要求高密度存储、全年全天候24H作业，由于药物的种类较多、现场作业时间太长、通道较窄需要交通管制等原因。导致人工作业时难度较大，无法实现物料的快速取料、自动化程度较低。因此客户想通过AGV解决现场物料搬运以及和仓储物料管理的难题。 场景描述：作业人员通过服务器同时下达两个取料入库指令，A窄巷道式AGV收到指令后前往取料点进行取料，完成取料后，进入交通管制，再由B窄巷道式AGV前往取料点进行取料，待两辆AGV完成取货后解除交通管制。A和B两台AGV根据系统规划好的最优路线将两托物料顺利送至各自的指定入库货位，完成入库作业后，两台AGV再依次返回待命区等待下一个流程。

客户课题：为了节省人力实现生产物料跨楼层自动化出入库搬运，AGV与客户梯控系统进行联动作业。 解决方案：根据客户现场调研分析，针对客户现有痛点，采用窄巷道式AGV（货叉缩短到1000mm，通道在2500mm）实现1F/2F仓库至3F/4F生产车间的生产物料跨楼层出入库搬运作业。 效益呈现：减少人工作业，采用AGV和客户现场电梯系统自动对接的方式，避免了AGV作业时需要浪费人工协助进出电梯的现象出现，同时在一定程度上提升了企业的智能化和数字化形象。

客户课题：为了节省人力实现细小工件高精度自动化上下料搬运，AGV与自动化数控机床工件对接精度达到±10mm。 解决方案：根据客户现场调研分析，针对客户现有痛点，采用窄巷道式AGV加非标改制高精度360度旋转货叉实现数控机床上下料至自动化线边仓之间的工件往返搬运工作。 效益呈现：减少人工作业，采用AGV和客户现场数控机床高精度对接，避免了人工作业上下料出错，损坏数控机床刀具，同时在一定程度上提升了企业的智能化和数字化形象。

客户课题：客户是国内做汽车篷布的龙头企业，倡导节能环保、可持续利用理念，把回收回来的篷布加工成塑料颗粒，通过生产设备在生产成高品质托盘，从而形成闭环； 现场环境：客户在原来的车间上，搭建了一层钢平台，约二千五百平方；因其钢平台的结构及特殊性，会有一定的晃动、偏差；极点的技术人员通过大模型模拟、科学的计算、采用3D激光slam导航，解决了国内首例在钢平台上使用AGV无人叉车的问题，通过AGV无人叉车把生产端至仓库端的最后一段路给打通，从而实现回收、生产、在回收的理念，AGV无人叉车也符合该企业的运营理念，提高了效率，节约运营成本，同时在一定程度上提升企业智能化形象。 场景描述： 入库：经过设备加工好的物料，通过输送线运至线体尾端，机械手码垛设备把塑料托盘一个个叠加到合适的高度，放置在尾端的缓存位；此时码垛设备会提前给出对接信号给AGV无人叉车，AGV过来把入库货物叉起，进行入库作业； 出库：管理人员通过上位系统或者手持PDA等工具，给出信号给AGV出货；AGV依据指令，行进到所需要出库的货物库位点那，叉取货物，行驶到提升机处（AGV会提前给信号给提升机设备），提升机打开轿厢门，AGV进去放下货物，退出，提升机闭合，把货物运至1楼，有人工进行装车作业，从而完成出库作业； 因其该项目的现场环境的特殊性，AGV出入库作业的路径有很多的重合，在该项目中，我们还涉及了交通管制。

客户课题：产品密集型堆叠程度高，产品种类单一（定制铁质托盘：1200mm（L）*1200mm（W）*150mm（H）），产品为液态糖水，仓库内温度在四十度以上，人工作业现场温度较高、环境恶劣，以智能AGV作业为基础，降低人工使用成本。 解决方案：根据客户现场调研分析，针对客户现有痛点，采用AGV无人叉车解决方案，利用“堆垛AGV+WMS/WCS软件系统+AGV调度系统ICS”等模式，实现500多个储位物料的自动出入库等功能作业；最大载重1.3T，实现了仓储作业一体化。 效益呈现：减少人工作业，提高作业效率，最大程度根据现场场地可利用的地面面积提高了库容量，同时在一定程度上提升了企业的物流流转效率和收发管理能力，彰显企业品牌影响力。

客户课题：人员密集型程度高，产品种类多、尺寸差异性大（木质川字型托盘：1500mm（L）*1200mm（W）*1500mm（H）），物料需求库容量大，客户成本有限。 解决方案：根据客户现场调研分析，针对客户现有痛点，采用自动化立体库解决方案，利用“堆垛机（行业难度较大的U型双深堆垛机）+非标缠膜机+非标输送机+横梁式货架（双深U型横梁式货架）+WMS/WCS软件系统”等模式，实现多个巷道、 近4000个储位物料的自动缠膜、自动出入库等功能作业；仓储存储高度高达14m，最大载重1T，实现了仓储配送一体化。 效益呈现：减少人工作业，提高作业效率，最大程度根据现场场地可利用的容积提高了库容量，同时在一定程度上提升了企业的物流流转效率和收发管理能力，彰显企业品牌影响力。

客户课题：由于目前客户加工车间生产产品物料粉尘较大，操作人员长期在此环境工作，对身体健康产生一定危害，故存在招工困难，同时为了体现公司智能化水平，故采用AGV替代传统的人工搬运作业。 场景描述：下料点位呼叫空托，由现场自动化立库WMS进行空托出库至产线空托出库位，同时呼叫AGV进行接驳空托，AGV从输送机空托点位接驳空托至下料点位后，同时取另一个下料点位的满托至输送机满托点位，由人工手持扫码枪进行扫码后进入立库存储。