据国家市场监督管理总局特种设备安全监察局统计， 2015-2019年全国共发生场内专用机动车辆事故221起、致死209人、受伤44人，事故致死率高达94.57%。叉车事故的发生大多由人为因素引起——无证上岗、带病作业、车速过快、超限运载、人货混载、冒险运危险化学品等等。而要最大化避免叉车事故，无人化的叉车作业是最佳解决方案。

但是，何以无人叉车已推出市场数年，却一直迟迟不见大规模普及应用呢？

据中国移动机器人（AGV）产业联盟数据、新战略移动机器人产业研究所统计，2020年中国叉式移动机器人（含视觉导航）销量达5000台，比去年增长85%，其中激光反射板产品约为3400台。虽然无人叉车的销量在市场中日渐增长，但是与2020年高达80万的叉车总市场销量相比，其体量实在微不足道。显然，有些物料搬运的市场痛点是无人叉车尚未解决的，所以其应用普及进程才会如此缓慢。

痛点1

高度柔性化的物料搬运需求

目前无人叉车导航系统主要有4种技术路线：磁轨导航、二维码导航、激光反射板导航和自然导航。其中，前三种导航方案主要依赖于标记物，虽然目前技术发展已较成熟，但仅适用于简单的室内作业场景，对环境搭建有要求，应用的局限性较大，无法满足大多数用户个性化的仓储搬运需求。而采用自然导航方案的无人叉车，虽然不依赖于外部硬件，具有较高的灵活性和场地适应性，但其技术门槛也是目前最高的。

基于自主研发的多线激光雷达，打造了领先于全球的无人叉车3D SLAM导航系统，通过先进的多传感器融合算法，叉车无需额外的定位辅料或改造场地，即可在各种复杂场景中均实现高精度定位、创建作业场景高精度的三维地图，并可根据不同的任务实现灵活的路径规划。

定位精度是无人叉车系统实现各种灵活的自主化搬运操作的基础，也是无人叉车3D SLAM导航系统的技术攻关核心所在。系统利用激光雷达实时扫描三维点云数据与里程计、IMU等融合后，对场景地图进行高精度匹配定位，融合后的输出定位频率高达50Hz，可满足快速运动场景下定位要求；室内场景下，系统平均导航过程定位精度达到2cm 以内，任务点重复定位精度＜1cm；室外大场景下，系统平均导航定位精度达到5cm 以内，任务点重复定位精度＜2cm；在环境变化不大于30%的条件下，系统可保持稳定的定位精度。（注：以上是基于软件算法层面的经验定位精度数据，无人叉车实际达到定位精度因驱动器性能、底盘执行情况会有所差异。）

痛点2

室内外穿梭搬运场景

当前市面上的无人叉车导航方案主要都适用于室内，而实际上，除了仓库内部物流，仓库与户外集装箱/货柜的之间的搬运也是非常重要的一环。要实现真正意义上的自动化叉车搬运作业，室内外的搬运路线必须贯通。

对此，无人叉车3D SLAM导航系统基于其先进激光雷达环境感知技术，可自如切换室内外导航模式，灵活进出集装箱、货柜等执行叉卸货搬运，为叉车用户全面打通了室内外全局无人化叉卸货作业流水线。目前，该方案已进入数家物流仓进行实地测试，并通过了复杂的搬运通道的环境考验。

痛点3

高成本投入

无人叉车可以全天7x24小时作业，对比人工作业显然更为高效。但目前，激光反射板导航系统的成本依然不菲，一套价格也要近30万，而且一旦采用，期间仓库不能因应生产需求的调整而随意重新布局。而无人叉车3D SLAM导航系统依托领先的软硬件成本优势，可使叉车厂家产品售价控制在20万元以内。

假定了某仓库分别投入10辆电动叉车、激光反射板导航叉车、3D SLAM激光导航叉车，并以5年折旧进行投资回报对比分析。显然，人工操作的电动叉车投入成本最高，经济回报效益最低；激光反射板导航叉车虽然单台叉车成本高，但在五年折旧期后总投入还是比人工的电动叉车要节省了153.85万元，近32%的成本；而采用3D SLAM激光导航方案的无人叉车，五年总投入成本仅131.87万，比人工电动叉车节省了73%的投入成本、59%的时间成本，而且五年期间仓库可以灵活进行扩建或调整，全面满足工业互联网时代下客户终端市场随时变化的需求，具有更突出的综合效益！

此外，还提供配套的智能多机调度系统，可根据ERP/WMS 仓库管理系统下发的任务以及场景中无人叉车的运行状态和场景地图，实时制定场景中车辆的工作任务和导航路径。依据效率时间优先原则，最优分配每台叉车工作任务和导航路径，帮助用户实现无人化搬运管理效益最大化。